冬季低温环境对螺杆压缩机的运行稳定性挑战大，数据显示，冬季螺杆压缩机故障发生率较其他季节高出 40%，其中冻裂管路、启动失败两类问题占比超 60%，不仅导致设备停机，还可能产生数万元维修成本。掌握科学的冬季螺杆压缩机维修运维方法，是保障设备稳定运行、规避经济损失的关键。

　　一、管路与冷却系统防冻：排空积水是核心

　　螺杆压缩机的冷却水管路、油冷却器是冬季冻裂高发部位。当环境温度低于 0℃时，管路内残留积水会结冰膨胀，导致管壁破裂。某机械厂曾因冬季停机后未排空冷却水箱，次日发现水箱冻裂、冷却水管路鼓包，维修更换部件耗时 3 天，停产损失超 8 万元。

　　运维要点：每日停机后，关闭冷却水源，打开管路所有排水阀(包括冷却器、过滤器、水箱的排水口)，用压缩空气(压力 0.3-0.4MPa)吹扫管路，确保积水排出;若设备安装在室外，需为暴露管路包裹保温棉(厚度不低于 50mm，选用阻燃型材料)，对冷却水箱加装电加热装置(温度设定 5-10℃，避免水温过低结冰)。

　　二、润滑油预热：低温启动前必做步骤

　　冬季低温会导致润滑油粘度大幅升高，流动性变差，若直接启动设备，易出现润滑不足，造成主机转子磨损、电机过载。实测数据显示，环境温度 - 5℃时，未预热的润滑油粘度是常温时的 3 倍，启动瞬间电机电流会超出额定值 20% 以上，严重时触发过载保护停机。

　　运维要点：启动前开启润滑油电加热装置(若设备无此功能，可外接加热毯包裹油箱)，加热至油温达到 20-30℃(通过油镜观察油液流动性，无明显粘稠感即可);加热过程中每隔 10 分钟检查一次油温，避免过度加热导致油质老化;若加热后仍感觉油液粘稠，可少量补充同型号新油，改善润滑油流动性。

　　三、油气分离器压力调整：适配低温工况

　　冬季空气密度加大，螺杆压缩机排气量会略有上升，若油气分离器压力仍保持夏季设定值，易导致分离效率下降，出现润滑油随压缩空气排出的 “跑油” 现象，同时增加管路阻力，影响设备产气效率。

　　运维要点：根据环境温度调整油气分离器压力，冬季可较夏季设定值提高 0.1-0.2MPa(例如夏季设定 0.7MPa，冬季调整为 0.8-0.9MPa);调整后测试压缩空气含油量(正常应≤3ppm)，若含油量超标，需检查油气分离芯是否堵塞，必要时更换新芯;每日记录压力数据，若出现压力波动超 0.05MPa 的情况，及时排查管路是否泄漏。

　　四、电气系统防潮防凝露：避免短路故障

　　冬季室内外温差大，电气柜内容易产生凝露，导致线路接头氧化、接触器触点锈蚀，引发电气短路、设备无法启动。某食品厂曾因电气柜凝露，造成控制回路短路，螺杆压缩机频繁停机，影响生产线用气，维修更换电气部件花费超 1.5 万元。

　　运维要点：在电气柜内安装除湿装置(如半导体除湿器，设定湿度≤60%)，每日开机前检查柜内是否有凝露，若有则用干布擦拭线路与部件;定期(每两周)紧固线路接头，用细砂纸打磨接触器触点氧化层，涂抹导电膏增强导电性;为电气柜加装保温层，减少柜内外温差，从源头降低凝露产生概率。

　　五、空载试运行：启动后关键检查环节

　　冬季设备启动后若直接带载运行，易因部件适配不好暴露潜在故障，因此空载试运行是必不可少的步骤。部分用户忽视这一环节，直接带载运行，导致主机异常异响、压力无法稳定等问题，延误故障处理时机。

　　运维要点：启动设备后，先空载运行 15-20 分钟，检查主机运行声音(无明显摩擦声、撞击声)、润滑油压力(正常 0.2-0.4MPa)、电机温度(不超过 70℃);空载期间逐步开启各级阀门，观察压力变化是否平稳，若出现压力骤升骤降，需停机排查管路阀门是否卡滞;空载试运行无异常后，再根据用气需求逐步加载，加载过程中每隔 5 分钟记录一次运行参数，确保设备稳定。

　　螺杆压缩机冬季运维需围绕 “防冻、预热、适配、防潮、检测” 五大核心，通过精细化操作规避低温带来的故障风险。对于企业而言，建立冬季专项运维台账，记录每日检查数据与操作步骤，不仅能保障设备稳定，还能延长主机使用寿命，降低长期运维成本。